除分別制造75米玻璃纖維和碳纖維葉片的目的為對比試驗(yàn)外，中復(fù)連眾對該葉片的制造過程本身就是獲益匪淺的，在制造能力方面有了全面的提升。
　　“除了科研能力的提高外，75米葉片的研制也提高了中復(fù)連眾的制造能力。”喬光輝對記者說。
　　75米葉片的制造過程，與常規(guī)風(fēng)電葉片并沒有本質(zhì)差別。從操作層面上來看，第一步是制作玻璃纖維或碳纖維主梁預(yù)制件，然后是在模具上根據(jù)工藝要求一層層的鋪設(shè)玻璃纖維織物等，進(jìn)行真空注膠，固化后安裝筋板、合模。
　　在這個過程中，75米碳纖維葉片與常規(guī)葉片略微不同的步驟體現(xiàn)在幾個細(xì)節(jié)上。首先是碳纖維主梁的制造，其次是加熱方式不同，此外是需要更多人員參與。
　　記者對兩只預(yù)制生產(chǎn)的碳纖維主梁觀察發(fā)現(xiàn)，其兩邊較為輕薄，中間明顯增厚，制造該主梁的模具就放在預(yù)制件的旁邊，為玻璃纖維材質(zhì)。據(jù)任根群介紹，整個碳纖維主梁渾然一體，是通過數(shù)十層碳纖維織物鋪出來的，每層織物的起始點(diǎn)和終結(jié)點(diǎn)，乃至長度都不一樣。根據(jù)受力點(diǎn)不同，設(shè)計(jì)要求最長的一層織物長近73米，短的也在50米以上。
 　　據(jù)介紹，75米碳纖維葉片的模具在幾年前就已經(jīng)制造完成，但當(dāng)時是按照預(yù)浸料工藝的要求制造的，在確定使用真空灌注工藝后，技術(shù)人員對該模具的加熱方式和設(shè)備進(jìn)行了改進(jìn)。同時，中復(fù)連眾使用班組作業(yè)的方式提高了作業(yè)效率，生產(chǎn)該葉片僅比生產(chǎn)常規(guī)葉片增加10位工人。根據(jù)目前的產(chǎn)能，中復(fù)連眾制造一支75米葉片大約需要一周時間，如果遇到時間有限的大批量訂單，其制造效率主要會被限制在只有一套模具上，需要再增加模具數(shù)量。
　　“它對工人的操作技能要求更高，使得工人技術(shù)能力也有提高。在該葉片上使用的一些改進(jìn)，小葉型也能夠用上。”任根群說。
　　另外，該葉片也考驗(yàn)著中復(fù)連眾的生產(chǎn)空間和運(yùn)輸能力，在這兩個方面，其連云港葉片工廠發(fā)揮了重要優(yōu)勢。
　　據(jù)記者觀察，由于還未噴刷涂料，已經(jīng)生產(chǎn)出來的75米葉片無法放在連云港葉片工廠的空地上，而是架在車間里。這樣一個長120米、寬30米的車間，也只能放下一套模具和一只葉片。中復(fù)連眾連云港葉片工廠占地達(dá)688畝，僅此類大小的車間就有數(shù)十個，雖然隱性的生產(chǎn)和存放成本頗高，但對于該工廠來說，生產(chǎn)和存放大量的75米葉片，也并非難事。
　　此外，由于該基地臨近港口便于海運(yùn)，3.6兆瓦和5兆瓦葉片也在此處生產(chǎn)。雖然75米葉片比62米葉片長出不少，但經(jīng)過測算，由于葉片所占的寬度還在可承受范圍，未來該葉片的運(yùn)輸仍將采用與62米葉片相同的方式。
　　“陸上運(yùn)輸車為特種車輛，前后分為兩節(jié)，中間有桿子相連。雖然從這里到港口開車不到一個小時，但運(yùn)75米葉片是一個很費(fèi)勁的工作，需要專門的一個團(tuán)隊(duì)去指揮，昨天我們剛運(yùn)走一只62米葉片。”任根群說。
　　中復(fù)連眾75米葉片的下線，為國產(chǎn)碳纖維葉片與玻璃纖維葉片之間的對比提供了有益嘗試，為大葉片選材、碳纖維葉片的產(chǎn)業(yè)化研究提供了依據(jù)。也正是在此同時，中復(fù)連眾的科研水平和制造能力也得到了一定的提升。
　　據(jù)了解，中復(fù)連眾正在建設(shè)10兆瓦風(fēng)電葉片試驗(yàn)臺，以形成對“超長”葉片進(jìn)行測試的能力。不久的將來，這里或?qū)⒂瓉肀?5米更長的葉片。