據介紹，GE的可再生能源部門正在努力了解3D打印技術對可再生能源領域帶來的作用。其最新的一個案例就是幾周前，在西班牙的一家鑄造廠，GE的可再生能源部門成功地為Haliade-X海上風力發電機組3D打印了一個55％的比例模型的風電葉片原型鑄造用模具！該模具大幅縮短了從概念到完成的時間，與傳統方法相比，該技術顯著縮短交付周期的能力，同時還降低了模具成本！
除了這個案例，去年GE的可再生能源部門還交付了GE迄今為止最大的3D打印2.5 MW風電輪轂的全面模型。這個風電輪轂模型直接交付給GE的彭薩科拉工廠，用于驗證一些關鍵設計功能。
嘴說無憑，照片為證：
據了解，3D打印使得GE的可再生能源部門將設計到生產時間縮短了大約5個月，當然，其中還節省了大量的成本，使最終降低平均能耗成本（LCOE）成為可能。
從傳統的風電葉片制造工藝來看，風電葉片最新發展的成型方法是RTM，即樹脂轉移模塑成型法。將纖維預成型體置于模腔中，然后注進樹脂，加溫加壓成形。RTM是目前世界上公認的低本錢制造方法，發展迅速，應用廣泛。
要獲得優良的葉片幾何形狀，除了材料技術，鑄造模具是關鍵。
在這方面，美國先進制造國家項目辦公室（AMO）與橡樹嶺國家實驗室下設的風能水能技術辦公室WWPTO合作，于2016年通過橡樹嶺國家實驗室的BAAM系統開發出大型的風電葉片模具。
葉片模具長達13米，被切割成適合3D打印的尺寸大小，并設計了完整的裝配孔和內部輕量化結構。隨后葉片的結構部分被送去BAAM系統進行3D打印。
3D打印工作完成后，上面被覆蓋了一層玻璃纖維層壓板以獲得平滑的表面。隨后模具被組裝好并安裝在框架上，并配備了暖風機、溫度控制器和熱電偶。
這可以說開創了通過3D打印來降低中等長度的葉片鑄造成本的先河。3D打印正發揮有價值的意義：減少浪費，減少交貨時間，并提供更靈活的設計自由度。
由此可見，由高新技術主導的風電降本增效在各個環節均有很大空間，風能成本低于煤炭指日可待！
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